Tutte le più grandi aziende operanti nell’automotive, nella metallurgia e nel trattamento del marmo e dei graniti, conoscono le potenzialità e il valore aggiunto della granigliatrice. Da parte delle piccole aziende, nonostante l’estrema popolarità del trattamento di granigliatura, permane però del ritardo nel recepire i vantaggi di questa specifica tecnologia.

Gli utilizzi possibili di una granigliatrice sono i più variegati: si va dalla pulizia e dalla rimozione delle bave create dalle lavorazioni meccaniche fino alla finitura del pezzo, dalla preparazione ai trattamenti successivi fino alla rimozione controllata di sostanze estranee al prodotto finito, passando per il controllo della rugosità e dell’ancoraggio. Va poi sottolineato che, grazie ai più innovativi sistemi di depolverazione e pulizia degli abrasivi, le granigliatrici possono essere utilizzate anche per trattare efficacemente pietre naturali, manufatti di cemento, di granito e di marmo, oltre che di plastica.

Esistono ovviamente molti tipi di granigliatrice, ognuno pensato per un utilizzo diverso: si va infatti dai macchinari a tunnel a quelli a tavola rotante, da quelli a carico sospeso a quelli a tappeto. Il processo di granigliatura si differenzia poi per i diversi materiali utilizzati durante la lavorazione vera e propria. Prima di tutto va infatti decisa la forma dell’abrasivo da utilizzare: può essere perfettamente sferica, oppure può essere angolosa, per dare al manufatto il tipico profilo a ‘dente di sega’. Anche il tipo di materiale, poi, influenza il risultato finale. Si parla dunque principalmente di graniglie metalliche (quindi acciaio, ghisa e ottone) di graniglie in vetro oppure organiche, particolarmente indicate per le lavorazioni più delicate, come stampi metallici e manufatti pregiati.

In ogni caso, l’operazione di granigliatura non presenta alcuna difficoltà per gli addetti al lavoro. Il funzionamento della granigliatrice è semplice ed intuitivo, e l’operatore deve limitarsi a caricare e quindi scaricare i pezzi da trattare: la finitura viene infatti impostata all’inizio del processo, e rimane costante nel tempo fino alla fine dell’operazione.

Articolo scritto in collaborazione con TurboTecnica

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